Anatomie de la magnétographie

Ce travail porte sur les presses d’impression magnétographique développées par l’entreprise NIPSON Technology. Dans ces systèmes d’impression, le support à l’enregistrement ou média est un cylindre métallique (tambour) recouvert d’un ensemble de couches magnétiques : un guide magnétique en FeNi et une couche d’enregistrement en CoNiP. Le développement de l’image par les particules d’encre aimantées procède grâce à la force magnétique issue de régions du tambour (micro-aimants) aimantées par les pôles magnétiques des têtes d’écriture. L’impression est finalisée en transférant les particules d’encre magnétiques sur le support papier, carton, etc. L’écriture de l’image pixélisée sur le média est identique à celle de l’enregistrement de données sur des disques durs. Toutefois, la magnétographie se distingue par la force magnétique des micro-aimants qui doit être suffisamment grande pour attirer les particules d’encre et par le caractère temporaire des micro-aimants du média. L’objectif de la thèse est d’offrir des options à NIPSON Technology pour leur permettre d’augmenter la vitesse d’impression de leurs imprimantes, de 150 m/min actuellement à 600 m/min à long terme. Pour ce faire, il est nécessaire d’approfondir la compréhension des processus magnétiques d’écriture et d’effacement. Le travail de thèse s’organise en trois étapes. Dans un premier temps, les champs magnétiques extérieurs appliqués sur la couche d’enregistrement lors de l’écriture et de l’effacement sont calculés par méthode des éléments finis. Puis on étudie les propriétés structurales du CoNiP qui compose la couche d’enregistrement, qu’on relie aux propriétés magnétiques exhibées par l’alliage lorsqu’on lui applique un champ magnétique uniforme. Enfin, en utilisant les résultats déterminés dans les deux premières phases, on est parvenu à produire un modèle en première approximation de la configuration magnétique d’aimantation des dots écrits ainsi qu’à saisir plus finement l’impact des différents paramètres du tambour et de la barre d’effacement sur le processus de désaimantation AC. Par ailleurs, l’alternative de l’effacement DC pour suppléer cette dernière ainsi qu’une modification incrémentale de la nature de la couche d’enregistrement ont été étudiées dans l’optique de passer à une vitesse d’impression de 600 m/min.