Analisis Total Quality Control Sebagai Upaya Meminimalisasi Resiko Kerusakan Produk Otomotif Pada PT. XYZ

ABSTRAK Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pendekatan Total Quality Control sebagai upaya meminimalisasi resiko kerusakan produk dan faktor-faktor yang menyebabkan kegagalan kualitas produk pada PT. XYZ. Metode yang digunakan dalam analisis data di penelitian ini adalah 7 analisis statistik yaitu menggunakan peta kendali P, Diagram control cacat 100 persen, diagram sebab akibat dan metode kaizen. Berdasarkan hasil analisis menggunakan Peta Kendali P dapat diketahui bahwa nilai rata-rata kerusakan produk atau CL sebesar 0,0025 dan didapatkan bahwa proses tidak berada dalam batas kendali atau masih terjadi penyimpangan, dimana dari 12 periode hanya 3 periode yang ada dalam batas kendali produk yaitu UCL sebesar 0,0031 dan LCL sebesar 0,0019. Sedangkan dengan menggunakan diagram kontrol cacat 100% inspection diketahui bahwa nilai CL sebesar 0,00252 dan disimpulkan bahwa hasil pengendalian kualitas produk dikatakan kurang baik karena dari 12 periode ada 9 periode yang berada di luar batas kendali produk yaitu UCL sebesar 0,00308 dan LCL sebesar 0,00194. Berdasarkan hasil analisis menggunakan diagram sebab akibat faktor-faktor yang menyebabkan kegagalan kualitas produk adalah manusia, mesin, metode dan lingkungan, dan dianalisis menggunakan metode kaizen yang menunjukkan bahwa pengawasan harus terus dilakukan untuk menjaga kualitas produk dengan mengawasi kinerja pegawai, memberikan intruksi yang jelas kepada pegawai sehingga metode dan faktor manusia dapat terlaksa dengan baik, untuk faktor lingkungan yaitu mengawasi gudang dan membersihkan gudang, sedangkan faktor mesin yaitu melakukan perawatan mesin agar mesin tetap optimal.         Kata Kunci: Total Quality Control, Faktor Kegagalan Kualitas, Kerusakan Produk, Pengendalian Kualitas.   ABSTRACT This study was conducted to determine the Total Quality Control approach as an effort to minimize the risk of product damage and the factors that cause product quality failure at PT. XYZ. The method used in data analysis in this research is 7 statistical analysis, namely using P control chart, 100 percent defect control chart, causal diagram and kaizen method. Based on the results of the analysis using the P Control Map, it can be seen that the average value of product damage or CL is 0.0025 and it is found that the process is not within the control limits or there are still deviations, where from 12 periods only 3 periods are within the product control limits, namely UCL is 0.0031 and LCL is 0.0019. Meanwhile, by using a 100% inspection defect control diagram, it is known that the CL value is 0.00252 and it is concluded that the results of product quality control are said to be poor because of the 12 periods there are 9 periods that are outside the product control limits, namely UCL of 0.00308 and LCL of 0.00194. Based on the results of the analysis using a causal diagram, the factors that cause product quality failure are humans, machines, methods and the environment, and analyzed using the kaizen method which shows that supervision must continue to be carried out to maintain product quality by monitoring employee performance, giving clear instructions to employees. employees so that methods and human factors can be carried out properly, for environmental factors, namely supervising the warehouse and cleaning the warehouse, while the machine factor is carrying out machine maintenance so that the machine remains optimal.                                                                                         Keywords: Total Quality Control, Product Damage, Quality Control, Quality Failure Factor.